酯化反應釜在生產過程中，要對物料進行高壓高溫處理，在反應中常用的反應物料有：相容或不相容的液體。液體與適當粒徑的固體反應物的非均相混合。在這種情況的一大弊端就是不能將這些物料混合?；旌献饔昧σ幌В腆w物料便會沉淀到釜底并出現混合物顏色變深、固體反應物炭化、聚合物成分不均勻、聚合反應不均勻等現象。
 

　　酯化反應釜在使用過程中，有時會出現粘壁的現象，而造成反應釜粘壁現象的原因主要有四個，下面為大家具體介紹一下。
 

　　一、操作的平衡程度當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動過大時，樹脂縮聚反應進程不均，容易造成粘壁。所以在生產中，應該緩慢加壓和升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升的速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。
 

　　二、反應釜的反應溫度和時間當反應液溫度低于80℃時，若用氯化氨作催化劑，由于氯化氨反應速度快，PH值顯示不出來，待溫度升高后，PH值迅速下降，反應速度加快，縮聚反應過于激烈造成凝膠而出現粘壁。
 

　　三、原料因素因尿素中硫酸鹽含量過高，當在樹脂縮聚反應的后期加入尿素時，就相當于加入了固化劑，促使樹脂快速交聯成網狀結構，若處理不及時，則會使樹脂固化在反應釜內，因此，在生產中應選用標準的工業用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.0001以下。
 

　　四、釜壁溫差冷卻介質溫度過低或突然降溫，使釜壁溫度與物料的溫差過大，造成接觸酯化反應釜釜壁的膠液粘壁。因此無論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內進行，通常蒸汽使用溫度應小于180℃，溫差熱沖擊應小于120℃，冷卻沖擊應小于90℃。同時應該注意到確定的適宜冷卻介質進以及出口溫度使之保持操作平衡。